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投資先

熱可塑性樹脂成形の未来を先進のSOLUTIONSで照らす

はじめに

micro-AMSは光成形技術で熱可塑性樹脂成形産業分野での産業革命を目指すベンチャー企業で、樹脂成形装置の開発・販売、光成形品の製造・販売を行っています。マイクロ波照射成形システムと近赤外線照射成形システムを総称した「光成形」。マイクロ化した熱可塑性樹脂が充填されたシリコーンゴム型に、マイクロ波や近赤外線を照射、溶解させることで成形するシステムです。高価な金型が不要なため、コストを大幅に抑えられ、納期短縮を実現します。加えてほとんどの熱可塑性樹脂が使用でき、積層界面がないため、実験や評価にも活用できます。
代表取締役CEO長谷川裕貢様、取締役CTO栗原文夫様にお話を伺いました。

発明から会社設立の経緯
(栗原 CTO)

光成形技術の発明は、取引先からの1本の電話でした。
当時、私はJSR株式会社の樹脂部門を担当するテクノポリマー株式会社(現テクノUMG株式会社)の研究所にいました。真空注型(3Dプリンタでモデルを転写しゴム型を作成、ウレタン樹脂をゴム型に流し、成形品を生産する技術)ではウレタン樹脂しか出来ないが、世の中のニーズはプラスチック=熱可塑性樹脂のため、樹脂メーカーなら対応出来ないのか、という内容でした。その声に応えたいと、商社と共に開発をスタート。あらゆる電磁波、光、高周波などで試行錯誤している中、深夜の通販番組で紹介されていた電子レンジで魚が焼けるというものから、これだ!と閃きました。それがマイクロ波を使った樹脂成形の技術です。課題であったコストも抑えられたため、完成した成形装置を販売すると多くの方に購入いただけました。
しかし、大半がその後お蔵入りになっていました。理由は、簡単に、早く安く、そして精度の高いものというニーズに対応出来ていなかったためでした。2つの間違いに気付き、それが転機になり、micro-AMSが誕生しました。1つは、簡単に、射出成形と同レベルの製品が出来るものが求められていたのに、それに対応していなかったことです。当初、購入者=「成形の専門家」であり、彼らが光成形技術を発展させてくれると思っていました。しかし、それは結果的に間違いで、お客様が求める使い方まで私たちが提案できる技術の確立が必要である事に気付いたのです。
2つ目は対象市場です。それまで試作メーカーや設計部門に装置を販売していましたが、成形品の品質まで保証できる技術を確立すれば、製造分野への参入が可能となり、対象とするマーケット規模も拡大することに気付けたのです。その頃、JSRの中で新規展開の話があり、2018年10月micro-AMS設立に至りました。

設立後の日々
(栗原 CTO)

研究に立ち返ってのスタートでした。研究のスピードは以前の4~5倍速くなりました。やれることがやれる、一気に進められるのは、最高に楽しいです。研究に対する投資の必要性、大切さを理解いただける環境にあることを嬉しく思います。
研究部門、製造部門、それぞれ人員も徐々に揃ってきました。ここから一緒に、世間で無理だと言われていることを実現していきたいと思います。失敗しても良いから、失敗を恐れずとにかくやってみる、出来る理由だけを考えて、前を向いて進んでいく雰囲気を、社内全体で作っていこうと取り組んでいます。共同開発、協業のお話も各社様と徐々に進んでいます。
栗原CTO

今後の事業展開
(長谷川 CEO)

製造業界で金型保管が課題になっています。部品メーカーでは保管している金型の80%が、その金型で生産する部品が年間10個以下という状況です。補給部品を生産するのに量産同様の射出成形装置を使うのが通例で、量産ラインを停止するため機会損失が発生し、コストもかかっています。
日本のものづくりの現場で起きている課題に、弊社の光成形技術が革新をもたらし、やがてはグローバルスタンダードになることを目指します。加えて、成形加工の新しい技術により、量産ではなく、付加価値の高いものづくりを日本に普及させ、日本のものづくりを世界へ羽ばたかせたいと考えます。その一助になれるよう、技術を進化させ、実証していきます。

担当者コメント

プリンシパル・呉
micro-AMSは、樹脂成形技術として世の中に広く普及する射出成形が構造的に抱える複数の課題を解決可能な唯一の新技術として、特に少量多品種、補給部品といった分野での普及を目指しておられます。特に補給部品分野は、少量生産が向かない射出成形以外の代替手法が未だ存在せず、新しい手法として「光成形」の社会実装に期待しております。 圧倒的な熱量を持たれた経営陣のリーダーシップの元、日本のモノづくりを代表する企業へと成長する事を願っており、UMIもその一助となるよう努めて参ります。 プリンシパル・呉
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